Übersicht
DHL Supply Chain ist ein Unternehmensbereich der Deutsche Post DHL Group, die international tätig ist. DHL Supply Chain ist der weltweit führende Auftragslogistik-Anbieter, deren ganzheitliche Logistiklösungen die Effizienz steigern und die Qualität verbessern.
Wenn Sie mehr über die DHL-Lagermodellierung mit AnyLogic und das Optimierungswerkzeug für die Kommissionierung erfahren möchten, lesen Sie die folgenden Fallstudien:
Diese Fallstudien betrachten kleine und mittelgroße E-Commerce-Aufträge.
Problemstellung

Die Sortieranlage (zum Vergrößern anklicken)
DHL Supply Chain plante, eine Paketsortieranlage an einem neuen Standort zu installieren. Im Vergleich zu früheren Anlagen würde es sich hierbei um wesentlich größere Auftragsvolumina handeln. Daher benötigte DHL eine Automatisierung, um den Sortierprozess optimal auszulegen.
Die Anlage sollte einen Ausstoßförderer, acht Umlenkförderer und ein Umlaufförderband umfassen.
Aufträge werden mit einem Schmalgurt-Sortierer sortiert und palettiert. DHL plante, die Pakete nach ihrem Gewicht zu sortieren, damit die schwersten Pakete ganz unten auf Paletten geladen werden, sodass sie die mittelgroßen und leichten Pakete nicht beschädigen. Auf einem Bildschirm am Einschleusepunkt wird der Bediener über verfügbare Sortierlinien und über die Anzahl sich auf dem Umlaufförderer befindenden Pakete informiert.
Am Ende der Umlenkförderer befanden sich vier Palettierer mit jeweils zwei Sortierern. Der Zuführförderer wird nach jeder vollen Palette gewechselt.
DHL benötigte eine Simulationsmethode, die in die interne Planungsstrategie eingebunden werden sollte. Dazu musste definiert werden:
- ob das System das maximale Tagesvolumen bewältigen kann,
- und wenn ja, welche Betriebsparameter für den optimalen Betrieb der Anlage zu wählen wären.
Lösung
Um die gesteckten Ziele zu erreichen, entschied man sich für eine AnyLogic-Simulation. Die DHL-Entwickler verwandten für das Simulationsmodell die AnyLogic Material-Handling-Bibliothek und nutzten historische Eingangsdaten über die Ankunftsreihenfolge der Pakete, ihre Bestellnummern und die Abmessungen.
Man entschied sich für drei Einschleusepunkte für die Gewichtsklassen: schwer, mittel und leicht. Drei Mitarbeiter sortierten die Pakete und legten sie auf das Förderband.
Dabei gab es zwei Variablen X und Y, über die sich die DHL-Ingenieure nicht im Klaren waren: die Kapazität des Rückführbandes (X) und die Zeit, nach der die Aufträge aus dem Sortierer ausgeschleust werden (Y).
Die Werte der Eingangsvariablen X und Y konnten angepasst werden, um das bestmögliche Szenario zu finden.
Ergebnisse
Die DHL-Entwickler führten eine Sensitivitätsanalyse durch, indem sie die Eingabeparameter für mehrere Szenarien variierten.
Zum Abschluss der Simulation präsentierten die Ingenieure die Ergebnisse der verschiedenen Szenarien dem Management und dem Arbeitsteam. Man beschloss, es als Referenz für zukünftige Operationen zu verwenden.
Sehen Sie sich dazu auch das Video über die Fallstudie an, die von DHL auf der AnyLogic Conference 2021 vorgestellt wurde:
