Problemstellung:
Centrotherm Photovoltaics AG ist ein weltweit agierender Anbieter von Technologien und Produktionslösungen für die Photovoltaik, Halbleiter und Mikroelektronikindustrie. Das Unternehmen musste die optimal automatisierte Produktionslinie und Werkskonfiguration finden, um Kosten zu minimieren und Durchsatzleistung und Ausfallsicherheit zu maximieren. Sie mussten besonders folgende Kriterien beachten:
- Art und Menge der erforderlichen Betriebseinrichtung bestimmen, die für die Erfüllung der Produktionspläne erforderlich ist.
- Verschiedene Layouts auswerten, um die Durchsatzleistung und die Nutzungsrate zu verbessern.
- Mögliche Engpässe im Materialfluss prüfen.
- Den Einfluss des Bedienerverhaltens auf die Betriebsleistung auswerten.
- Die Konsequenzen der Wartung innerhalb verschiedener Zeitspannen testen.
- Das Systemverhalten für den Fall von Betriebsstörungen bestimmen.
- Die Wahrscheinlichkeit von Ausschuss bestimmen.
- Die Änderung der Leistung während geplanter Stillstandszeiten auswerten.
Die ACP-IT Berater nutzten die AnyLogic Simulations- und Modellierungstechnologie, um Antworten zu finden.
LÖSUNG:
Die Berater nutzten die Fähigkeit von AnyLogic Professional, kundenspezifische Objektbibliotheken zu erstellen und zu speichern, bündelten ihre umfangreiche Simulationserfahrung im Bereich der Photovoltaik und Halbleiterproduktion, und erstellten so ihre eigenen Bibliotheken, die sie in vielen Projekten, insbesondere in diesem, wiederverwendeten. Diese Bibliotheken waren mit Elementen ausgestattet, die auf der Entwicklungsumgebung für AnyLogic-Modelle aufbauten und den Beratern die einfache Modellierung von verschiedenen Arten der Infrastruktur ermöglichte, die Modellierung von Transportanlagen innerhalb der Werksanlagen, von Personal und von Produktionssteuerungssystemen, alle speziell für die Photovoltaik und Halbleiterindustrie. Im Centrotherm-Projekt half diese Lösung den Modellierern, verschiedene Aspekte des Produktionssystemverhaltens des Kunden schnell zu reproduzieren.
Sobald das Modell erstellt war, begann die Experimentierphase des Projektes. Die Berater testeten viele Parameter, um die besten Lösungen zu finden. Die Eingangsdaten, hierzu gehörten die Layout-Konfigurationen, sowie verschiedene Parameter, wurden den Excel- und Access-Dateien entnommen. Jeder Simulationslauf reproduzierte ein Jahr Werksbetrieb.
Zuerst experimentierten die Berater mit dem gesamten Produktionslinien-Design und nutzten hierbei Parameterveränderung und -Optimierung. Sie testeten viele Parameter; insbesondere die Parameter für Kapazität und für die Anzahl von verschiedenen Geräten, Kassetten, Behälter, etc., um zu sehen, welche Konfigurationen hinsichtlich Durchsatzleistung, Ausfallsicherheit und Ausschussrate am besten funktionierten.
Die Berater arbeiteten dann an der Optimierung der Transportstrategien, der Pufferspeicherbelegung und der Watermark-Steuerungsprozesse. Einige der vorgeschlagenen Layout-Varianten wurden während dieser Phase aufgrund der schlechten Leistungsfähigkeit verworfen.
Schließlich testeten sie die übrig gebliebenen Lösungen manuell, um die Vor- und Nachteile jeder einzelnen zu prüfen, und um herauszufinden, wie sie weiter verbessert werden konnten.
ERGEBNIS:
Die vorgeschlagenen Lösungen boten Centrotherm Photovoltaics AG die Möglichkeit, das Produktionsliniendesign bedeutend zu verbessern und kostengünstig die beste Lösung hinsichtlich Durchsatzleistung, Ausfallsicherheit und Ausschussrate zu wählen.
Zusätzlich wurde das Modell am Ende des Projektes dem Kunden freigegeben, sodass es für Analysen von künftigen Änderungen im Werk verwendet werden konnte. Das Modell bietet dem Kunden die Möglichkeit, eigene Experimente durchzuführen, mit Parametern und Layout zu experimentieren, Eingangsdaten zu ändern etc. Dieses Simulationsmodell der Produktionseinrichtung wird dem Werk lange als Tool für die Entscheidungsunterstützung dienen.
